随着智能化浪潮席卷全球，“数字化”便不再停留于概念，而已成为当下机械加工领域的技术热点。在制造领域中，刀具对制造系统效率、品质、成本等举足轻重，是制造领域数字化管理实施的瓶颈。管理技术科刀具领域团队迎难而上，扎根现场挑战刀具数字化，提升制造水平。

从现实层面看，刀具涉及车铣钻铰镗磨等多种加工技术，组装复杂多变，作为消耗资源频繁流动、交换，信息不断变化。刀具领域普遍面临库存管控颗粒度不细、寿命覆盖分析不足、自主品质约束不全等诸多痛点。通过刀具领域数字化，实现刀具全生命周期可视化、透明化、精益化，提高刀具运转透明度、效率、品控，是公司库存成本与品质强化的客观现实需求。

目前，国内刀具系统针对加工中心模块进行标准开发，多轴箱、HCR等非标领域缺乏参考，100%依赖自主设计开发。作为数字化基层平台建设者，公司刀具领域团队虽对传统制造技术知根知底，但对IT领域接触少，基本上算是小白。对此，团队成员自学计算机与物联网技术，掌握了数据库MySQL等软件知识，自主探索开发建立了刀具二维码管理标准与IOT方案，系统扎实地推动刀具系统框架建设。

重任在肩，凝聚全员全倾全力

刀具种类繁杂，频繁流通于各生产车间，缺乏唯一二维码身份，传统纸记滞后，定位追溯困难、周转低下，库存多达630万元。调磨刀质量、厂家质量批次缺乏记录关联，批量不良难以追溯锁定根治，加工异常屡见不鲜，年均15起工废损失5万多元，这还不包括由此带来的停线等相关损失。同时，刀具外形不规整，打刻面最小有直径到Φ5mm的细圆柱，圆弧面打刻难以聚焦，二维码模糊识别困难。如何保证一物一码识别成为团队的瓶颈课题。

打刻专家陆奕长结合多年经验，联合使用者黄建文、陈建烽等骨干承包课题。前期打刻中，圆弧面打刻二维码不是过浅难以捕捉，就是过深糊成一团无法锁定，整个团队犹如热锅上的蚂蚁。“好比做菜，大火过糊，小火夹生”，陆奕长挺身而出指出问题，必须回归原点学懂弄通二维码机理，让每一个参数最佳匹配。陆奕长带领组员强化激光打刻机与扫码枪识别原理学习，对打刻机密度、速度等调参测试200多次，并结合多个扫码枪品牌（斑马、基恩士、康耐视等）进行识别率与反应率测试，对500多款典型刀具验证后自主建立规范高效的标准化打码作业，技术上解决了识别课题。

系统导入初期，现存23105个刃具与3142把刀柄需要打码，打刻机每班支持打105个，周期长进度慢。为保证日程，团队负责人韦合奇紧急抽调人员三班打刻。骨干成员刘金华甚至牺牲班后接送小孩的时间直落赶工，如期3个月内完成刀具100%系统化。借助系统化扫码操作，刀具库存量透明化、实时化、精细化。通过系统设定硬性库存基准，最大限度地应用流通刀具，避免不合理地申购，全年库存下降44%，削减274万元，提升了公司两金管理水平。

数据赋能，二次开发提质降本

刀具领域团队始终把品质管理与交付质量放在首位，过往作业存在刀补出错、刃具错装等自主品质不良现象，造成现场使用者加工不良，品质追溯。如何通过数据赋能，强化自主品质管理水平？是刀具团队品质领域重点攻关课题。

团队成员刘金华借助作业观察，发现每班调对量上百把，手工重复作业，通过目视很难规避相似刃具错装、刀补值错写等误操作，必须将作业关键操作数字化，采用系统自动判断。“好比人脸识别，每把刀具唯一，匹配才能录入通过”。刘金华介绍道，凭借前期刀具IOT系统化成果，结合数采调刀仪数据，团队将调刀作业过程扫码化，自动提取刃具规格与刀补标准值，并与实际值智能约束判断，运用防呆避免调刀不良，主动防御杜绝不良流出。在全年71697把刀具调对的繁重业务量下，实现了调刀刀补、刃具零出错。

过往换刀纸质记录数据杂乱、关联性低，不利于二次开发分析，刀具寿命分析覆盖率低，团队精力往往集中于断刀等异常，其它未到寿命换刀难以全面关注，存在隐性品质风险与成本损耗。不满足于现状，保持一颗创新的心，不断否定和超越，是精益生产的灵魂，也是刀具团队对自己的要求。为实现刀具寿命评价全覆盖，团队成员黎卫华利用FINEBI二次开发寿命分析系统，搭建刀具寿命履历曲线100%覆盖，推送刀具寿命差项分析改进，实现刀具能效最大化。2023年，借助分析系统累计开展寿命改善课题攻关18项，累计降低刀具单台成本0.67元/台，工废率下降28%，提升了公司QC领域管理水平。

积跬步聚小流，方能致千里成江河。刀具领域团队秉持品质、成本双手抓的初心，借助智能化浪潮，一步一个脚印地让瓶颈课题迎刃而解，立于刀锋之上。谈及未来，团队负责人韦合奇系长表示：成绩已然过去，后续将深入主轴负载与刀具磨损量数据二次开发，利用机器学习等技术手段更深层次地提升刀具加工寿命，为公司QCD最佳实践工场建设添砖加瓦！